조미료 제품 케이스 - 핫팟

1. 자동 충전: 기존 방식에서는 재료 운반, 계량, 충전, 밀봉이 모두 수동으로 이루어졌습니다. 그러나 포장재의 수동 취급은 식품 안전에 직접적인 문제를 야기했습니다. 또한, 수동 포장은 높은 정밀도를 요구하고 상당한 노동력이 필요하여 공정에서 가장 노동 집약적인 부분이었습니다. 현재 가공된 재료는 파이프라인을 통해 임시 저장 탱크로 운반된 후, 다이어프램 펌프를 통해 수직 충전 포장기로 펌핑되어 부피 측정이 이루어집니다. 이후 재료가 배출되면 롤러를 이용한 연속 열 밀봉을 통해 핫팟의 내부 포장이 형성됩니다. 이를 통해 재료와 작업자를 분리하여 식품 안전을 효과적으로 보장합니다.

2. 자동 백 배치 및 기름 추출: 기존 방식에서는 작업자가 핫팟의 내부 백을 평평한 표면에 직접 놓고 손바닥으로 백을 톡톡 두드려 버터가 마른 재료 위에 떠 있도록 하여 제품의 시각적인 매력을 높였습니다. 이러한 요건은 핫팟 업계에서 흔히 사용되는 공정입니다. 이러한 특정 요건을 충족하기 위해, 저희는 사람의 손바닥으로 두드리는 동작을 모방하는 일련의 성형 및 기름 추출 장치를 설계하여 효율성을 200% 향상시켰습니다. 이 혁신적인 디자인은 중국에서 두 건의 실용신안 특허를 획득했습니다.

3. 자동 냉각: 버터가 채워진 내부 포장재는 밀봉 후 약 90°C의 온도를 유지합니다. 하지만 이후 공정에서는 외부 포장재를 최소 30°C까지 냉각해야 합니다. 기존 방식은 작업자가 여러 겹의 카트에 직접 올려놓고 자연 냉각을 진행했기 때문에 냉각 시간이 길고 생산량이 적으며 인건비가 많이 들었습니다. 현재 생산 라인에서는 냉동 압축 기술을 활용하여 냉각실을 구축하고 있습니다. 컨베이어 벨트가 핫팟 내부 포장재를 자동으로 배치하고, 컨베이어 벨트를 통해 냉각실 내부에서 위아래로 이동시켜 효율적인 냉각을 보장합니다. 또한, 타워형 구조는 수직 공간 활용을 극대화하여 고객의 작업 공간을 절약합니다. 이 혁신적인 디자인은 국가 발명 특허를 획득했습니다.